Статьи

Номер: № 1 (2019)

Промышленная добыча сапропеля уже в России

В постсоветствий период добыча сапропеля в России практически сошла на нет. Сегодня сапропель в небольших объемах добывают для своих нужд дачники и частные сельскохозяйственные предприятия, используя при этом подручные средства. Данное направление гидромеханизации, можно сказать, утеряно в масштабах страны. Промышленная добыча сапропеля позволит возродить гидромеханизацию на озерах и малых водоемах, особенно учитывая государственную задачу поддержки сельского хозяйства в стране.

Также важно отметить экологические проблемы, которые решаются в процессе добычи сапропеля. Процессы заиления водоемов прогрессируют, в результате они теряют свое значение как источники воды, рыбохозяйственные угодья и как места отдыха. Очистка водоемов — важное природоохранное мероприятие, имеющее государственное значение. Добыча сапропеля не только решает задачу экологической реабилитации озер, но и дает возможность производить удобрения для сельского хозяйства. Эффективность использования сапропелей в производстве удобрений доказана учеными и практиками: по своим свойствам они в 1,5–2 раза превосходят удобрения на основе торфа.

Впервые в Российской Федерации реализован проект уникальной технологии производства органоминеральных удобрений на основе озерных сапропелей. Проект по добыче и производству торфо-сапропелевого органического удобрения мощностью 20000 т в год с влажностью 60±5% реализован на озере Савельево (Переславский район Ярославской области).

Применяемая здесь технология производства торфо-сапропелевого удобрения является в своем роде уникальной, поскольку в процессе добычных работ и последующей переработки сохраняются все уникальные свойства сапропеля, а используемый для уменьшения влажности торф проходит санитарную обработку, которая не снижает его качеств, а наоборот, дополняет.

В едином непрерывном безотходном технологическом цикле получается расфасованная готовая экологически чистая продукция. Фасовка производится в мягкие контейнеры объемом от 10 л до 1 т.

В данной технологии использованы следующие принципиальные технические решения, которые позволили ее осуществить:

  • выемка сапропеля естественной влажности 85–97% с помощью групповой замерной установки (ГЗУ) камерного типа и транспортировка его по напорному трубопроводу в накопительные бункера на берегу для последующей переработки;
  • получение готового продукта 60% влажности из сапропеля 85–97% не путем сушки сапропеля или его обезвоживания, а путем смешивания сырого сапропеля и сухого торфа с содержанием влаги внутри готового продукта.

Сапропель подается из залежи в естественном влажном состоянии, его относительная влажность в залежи меняется с глубиной разработки и может составлять 85–97%. При этом если вести выемку с нижней границы залегания сапропеля, то в результате стягивания верхних слоев, транспортировки и загрузки в береговой бункер сапропель будет перемешиваться, в итоге из бункера в смеситель будет поступать сапропель усредненной влажности, колебания которой будут не более 1–2%, что вполне допустимо для получения качественного продукта. Накопитель сапропеля естественной влажности емкостью 500 м3 выполнен из сборного железобетона.

Получаемая в процессе механического смешивания торфа сапропелевая продукция поступает в герметичную тару. Влажность поступающего торфа контролируется анализатором влажности. Кроме того, предусмотренный промежуточный склад торфа обеспечивает отвод излишней влаги с торфа в случае, если торф будет поступать с высокой влажностью и выделением свободной воды при загрузке в приемник торфа.

 

Загрузка торфа с промежуточного склада в приемное устройство

 

Приемное устройство торфа выполняется таким образом, чтобы осуществлять равномерную подачу торфа за счет подвижного дна, при этом два ряда битеров обеспечивают предварительное рыхление торфа и разрушение больших включений.

Предварительно подготовленный торф равномерным потоком подается на конвейерную ленту  и транспортируются для сушки в специальной сушилке.

 

Подающий транспортер от приемного устройства на сушилку

 

Пройдя предварительную подготовку, торф поступает на глубокую переработку. Первоначально осуществляется его сушка на безынерционной сушилке, работающей на специальных лампах. Продвигающийся через зону обогрева торф подвергается тепловому воздействию под контролем специальных датчиков с выводом на единый пульт управления.

Это позволяет убирать возможные скачки влажности поступающего на переработку торфа и тем самым стабилизировать работу кинематического дезинтегратора, в котором одновременно осуществляются две операции. Первая заключается в том, что производится помол торфа до 100 мкм. Вторая — это доводка влажности торфа до требуемой кондиции молотого торфа установленной влажности 26–28%.

Подготовка торфа в кинематическом дезинтеграторе при одновременной сушке, измельчении и стерилизации происходит в непрерывном технологическом цикле, смешивание торфа с сырым сапропелем происходит также в непрерывном цикле в смесителе непрерывного действия.

Результатом использования данной технологии является получение готового продукта сразу же после подачи сапропеля из залежи в береговой бункер, что дает ряд неоспоримых преимуществ данной технологии.

Необходимая заявленная мощность предприятия 500 кВт. Для обеспечения объекта электроэнергией была построена собственная ЛЭП напряжением 10 Кв, которая через пункт учета присоединяется к сетям « МРСК Центра».

Единственным отходом при осуществлении данной технологии является выделение в атмосферу горячего пара.

Производительность плавающего оборудования составляет 20 м3 в час по сапропелю естественной влажности. Производительность берегового оборудования составляет не менее 4 т в час по готовому продукту (торфо-сапропелевой смеси).

В качестве вспомогательной техники объект укомплектован катером БМК-130, магистральным и плавучим пульпопроводом, гусеничным бульдозером, колесным погрузчиком, техническим компрессором, дизельной электростанцией мощностью 40 кВт, также обустроен бытовой городок для проживания 20 человек, работающих по вахтовому методу.

Изготовление и поставка оборудования занимает 8–10 месяцев, в зависимости от сроков изготовления и доставки части оборудования по импорту.

Авторы